在通风与空调系统中，方形风管应用广泛，其加工质量直接影响系统性能。当前，方形风管加工在精度、连接方式、材料利用率及生产效率等方面存在问题，亟待优化。

加工精度问题

 方形风管加工精度不足是常见问题。下料过程中，尺寸偏差时有发生。传统手工测量与切割，误差可达±2 - 5mm，导致风管组装时难以精准对接。例如，边长为1000mm的风管，若下料误差达5mm，拼接后风管整体尺寸偏差明显，影响与其他部件适配，降低系统密封性与稳定性。

 风管表面平整度也有待提高。方形风管加工过程中，板材受力不均，易出现局部凹凸不平，影响美观与气流输送。如在高速气流环境下，不平整表面会增加气流阻力，导致能量损耗与噪音增大。

连接方式问题

 传统连接方式存在诸多弊端。法兰连接虽应用广泛，但需钻孔、铆接或焊接法兰，工序繁琐，耗费大量人力与时间。且螺栓连接部位易松动，导致漏风。尤其在振动较大的环境中，如工业厂房，螺栓松动使漏风率从正常的2% - 3%增至5% - 8%，降低系统效率，增加能耗。

 插条连接密封性欠佳，在中高压通风系统中，难以满足密封要求。一些对空气质量与温湿度控制严格的场所，如医院手术室、电子洁净车间，插条连接的风管易造成空气泄漏，影响室内环境。

材料利用率问题

 材料浪费现象在方形风管加工中较为突出。排料不合理是主因，由于缺乏优化算法与软件辅助，板材切割时未能充分考虑风管尺寸与形状，边角废料多。如在批量加工不同规格风管时，材料利用率仅60% - 70%，大量板材被浪费。

 此外，加工失误导致的材料报废也不容忽视。因操作人员失误或设备故障，造成板材切割错误或损坏，需重新下料，增加材料成本与加工时间。

生产效率问题

 生产流程不顺畅影响效率。各加工环节衔接不紧密，存在等待时间。如风管成型后，等待焊接或组装的时间过长，导致生产周期延长。部分企业生产计划安排不合理，频繁切换产品规格，设备调整与工装准备时间长，降低生产效率。

 加工设备落后也是制约因素。一些企业仍使用传统手动或半自动设备，自动化程度低，加工速度慢。如手动折弯机每分钟仅能完成3 - 5次折弯，而先进的数控折弯机可达10 - 15次，效率差距明显。

优化方形风管加工，需从提升加工精度、改进连接方式、提高材料利用率与优化生产流程及设备等方面入手。通过采用先进技术与管理方法，解决现存问题，提高方形风管加工质量与生产效率，满足市场对通风系统日益增长的需求。